Générateur d'azote sec NITROBERG®

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Aperçu
NITROBERG® PSA produit de l'azote sur site à partir d'air comprimé pour les usages en fabrication électronique : refusion (reflow), soudage par vague et soudage sélectif, réticulation et extrusion de câble, montage, contrôle et stockage sous atmosphère sèche. La pureté est configurable de 97 % à 99,999 % pour les besoins d'une atmosphère inerte, sèche et continue.

Chiffres clés

• Pureté configurable : 97 % à 99,999 %
• Oxygène résiduel atteignable : jusqu'à 10 ppm (classe 5.0)
• Gamme de débit NITROBERG® : 1,2 à 1 709,1 Nm³/h
• Conformité évaluée selon PED 2014/68/UE (organisme notifié NB 2912)

Rôle de l'azote en fabrication électronique
L'azote chasse l'oxygène des atmosphères de procédé pour empêcher l'oxydation du bain d'étain, des polymères fondus et des surfaces métalliques. Une atmosphère inerte améliore la mouillabilité et la propagation lors du soudage, réduit les scories dans les bains vagues, maintient les buses sélectives sans oxydes et fournit un gaz de purge sec et continu pour montage, test et stockage.

Soudage sous azote : refusion, vague et sélectif

• Refusion : une atmosphère inondée dans le tunnel améliore la mouillabilité et diminue la peau d'oxyde sur le bain, élargissant la fenêtre process pour des flux no‑clean low‑residue (critique pour les alliages sans plomb et les composants fine‑pitch).
• Vague : un bain inerté produit beaucoup moins de scories, réduisant la perte d'étain et la maintenance du bain ; le remplissage des trous et la prévention des ponts s'en trouvent améliorés.
• Sélectif : consommation de gaz la plus faible des trois ; l'azote à la buse maintient les joints humectés et sans oxyde.
• Paramètre de spécification : oxygène résiduel dans l'alimentation — choisissez un grade de générateur supérieur à l'objectif atmosphérique (ex. 99,9 % = 1 000 ppm ; 99,99 % = 100 ppm ; 99,999 % = 10 ppm).

Azote dans la production de câbles
Les lignes d'extrusion et de câblage utilisent l'azote pendant de longues périodes continues (réticulation, extrusion, compounding). Applications : vulcanisation continue (éviter les micro‑cavités liées à la vapeur), inertage de trémies et de séchoirs, atmosphères de protection/coating pour fibre optique. Le profil de charge continue et le dimensionnement des réservoirs tampons sont critiques.

Comment dimensionner un générateur pour une usine électronique

• 1. Séparer charges continues et intermittentes : calculer la charge de base sur les consommateurs continus (fours de refusion chauds, lignes d'extrusion/réticulation) puis ajouter les consommations intermittentes.
• 2. Définir la pureté selon l'atmosphère à maintenir : le procédé le plus exigeant fixe le grade du générateur ; vérifier avec les spécifications des équipements.
• 3. Choisir production à la demande ou depuis stockage : un réservoir tampon peut réduire la taille du générateur et du compresseur ; une production 24/7 peut privilégier la génération directe sans grand stockage.
• 4. Vérifier les exigences d'air comprimé : multiplier le débit N₂ par le facteur air du grade choisi (facteurs ≈ 3,4 à 99,9 % ; 4,6 à 99,99 % ; 6,4 à 99,999 %). NITROBERG recommande de l'air conforme ISO 8573‑1:2010 Classe 1.4.1 à ~7 bar(g).

Azote pour la fabrication de semi‑conducteurs
Les générateurs PSA couvrent les opérations back‑end (die attach, wire bonding, moulage, refusion de boîtier, stockage sec, purges et chambres de chargement). À 99,999 % (~10 ppm O₂) le PSA est adapté à ces usages. Le front‑end wafer nécessite des gaz UHP (ppb O₂/humidité) produits par séparation cryogénique, hors portée du PSA.

Pourquoi produire l'azote sur site

• Pureté configurable selon le besoin process (97 %–99,999 %).
• Coût opérationnel prévisible lié à l'air comprimé et à l'électricité (OPEX en kWh).
• Pièces d'usure standardisées (filtres/consommables) évitant la dépendance à des pièces propriétaires.
• Approvisionnement intégrable dans la planification production avec tampon local pour couvrir de courtes interruptions.
• Conception et fabrication « Made in Germany » ; garantie standard généralement 3 ans (extension possible via contrat de service).

Production sur site vs bouteilles et liquide
La production sur site remplace les bouteilles et réservoirs liquides par un équipement installé et de l'électricité. On évite locations, livraisons, changements et encombrement ; les réservoirs liquides assurent le débit mais génèrent pertes par évaporation et plannings de livraison. Le retour sur investissement dépend du profil de consommation et du prix de l'électricité ; sur de nombreux sites, la durée de remboursement est de 2–3 ans. Une pureté plus élevée augmente la demande en air comprimé et peut nécessiter des mises à niveau compresseur/secateur.

FAQ — points clés

• Quelle pureté pour le soudage ? La pureté requise découle de l'oxygène résiduel à maintenir ; sélectionnez un grade de générateur supérieur à cette cible.
• Quel débit pour un four de refusion ? Le débit dépend du four (longueur du tunnel, ouvertures, rideaux de gaz) et est continu tant que le four est chaud ; utiliser les chiffres du fabricant pour le dimensionnement.
• Un générateur peut‑il alimenter plusieurs process ? Généralement oui, si le process le plus exigeant fixe la pureté et la capacité couvre les consommateurs simultanés avec marge.

Caractéristiques / spécifications techniques

• Famille : générateurs d'azote NITROBERG® PSA
• Plage de pureté : 97 % à 99,999 % (configurable)
• Oxygène résiduel au meilleur grade : jusqu'à 10 ppm (classe 5.0)
• Débit gamme NITROBERG® : 1,2 à 1 709,1 Nm³/h
• Exigence d'air comprimé : ISO 8573‑1:2010 Classe 1.4.1 recommandée ; pression nominale ~7 bar(g)
• Multiplicateurs air: ≈3,4 à 99,9 % ; 4,6 à 99,99 % ; 6,4 à 99,999 %
• Conformité réglementaire : PED 2014/68/UE (NB 2912)
• Origine de fabrication : Made in Germany
• Garantie : 3 ans standard (extension possible via contrat de service)