Four à caténaire

tunnelde séchagede cuisson

Présentation
Fours infrarouges et systèmes de chauffage radiant dédiés à l'industrie automobile pour le séchage peinture, le thermocompression/textile, le traitement de composites et le formage/plastification. Solutions sur mesure, assemblées et testées en usine, avec certification ISO 9001.

Avantages clés

• Productivité et cadence : réduction des temps de cycle (ex. : gain de 10 s sur un cycle de 60 s → +20 % de productivité).
• Maîtrise énergétique : infrarouge basse inertie consommant uniquement lors de la chauffe (gains mesurés 30–50 % selon l'application ; consommation par pièce souvent divisée par deux).
• Zéro rebut : régulation multi-zones et chauffage double face pour éviter noircissement, déformation ou surchauffe de pièces sensibles.
• Flexibilité et universalité : conception de lignes capables de traiter une large diversité de pièces sans reconfiguration.

Technologies et solutions proposées

• Émetteurs RadiantLine™ et diversité d'émetteurs IR (IR court, IR moyen, IR long) choisis selon le produit et le process.
• Chauffage double face pour réduire significativement le temps de cycle (gains de 10–20 s par cycle sur textiles et panneaux).
• Régulation multi-zones (pilotage par température réelle, pas par puissance) : jusqu’à 50 zones indépendantes sur un panneau, pyrométrie deux faces et historisation des cycles.
• Armoires de régulation ThermalCore™ pour pilotage centralisé, synchronisation avec rythme de ligne et mémorisation des recettes produit.
• Solutions de protection mécanique et filtration (treillis mécanique et toile inox) pour limiter les salissures et prolonger la durée de vie des émetteurs.
• Fours & tunnels (y compris demi-arches mobiles, potences aériennes) adaptés aux secteurs peinture, montage, retouche spot, thermocompression et composite.
• Maintenance prédictive : plateforme ThermalCloud™ pour supervision, historisation et détection de dérives.

Exemples d'applications industrielles

• Retouche et cuisson peinture (tunnels de cuisson, demi-arches, potences).
• Peinture sur pièces plastiques (cuisson contrôlée à 70–80 °C, régulation au degré près).
• Thermocompression de moquettes et insonorisants (chauffage double face, gain d’un tiers du temps de cycle).
• Thermocompression et formage de panneaux en fibres naturelles, fibre de verre ou polypropylène (cycles de 35–40 s).
• Chauffe pendant enroulement filamentaire et cuisson post-enroulement pour réservoirs H₂, collage d’inserts acier et fonctionnalisation de bacs à batterie (cycles divisés par 5 vs air chaud).

Approche projet & déploiement

• Audit thermique des lignes existantes, essais en conditions réelles chez l'intégrateur/fabricant, phases pilotes et industrialisation.
• Assemblage et tests électriques réalisés en usine avant livraison, modules testés, maintenance depuis l’avant sans démontage du four.
• Expériences client montrant : réduction de la consommation par pièce, augmentation de productivité, diminution des rebuts et déploiements multi-sites.

Caractéristiques / spécifications techniques

• Réactivité IR court : temps de réponse 1 à 5 s (vs ~300 s pour solutions à forte inertie).
• Rendement IR court : typ. 80–90 % (vs 50–60 % pour quartz IR moyen selon contexte).
• Consommation énergétique : gains mesurés 30–50 % ; consommation par pièce souvent divisée par deux selon l'application.
• Chauffage double face : puissance différenciée par face, pyrométrie simultanée deux faces.
• Régulation multi-zones : jusqu’à 50 zones indépendantes par panneau ; enregistrement des 20–30 derniers cycles pour détection de dérives.
• Puissances et configurations mentionnées en cas d’étude : IR moyen haute puissance 2×65 kW/m² (exigence initiale), alternative IR court 2×40 kW/m² (fonctionnant à ~60 % de consigne selon essais).
• Taille d’exemple de panneau piloté : 2,5 m × 1,8 m découpé en 50 zones (exemple de déploiement).
• Températures de cuisson typiques (peinture plastique) : fenêtrage 70–80 °C.
• Cycles typiques : thermocompression 35–40 s ; gains cadence confirmés par essais (ex. : division des cycles par 5 pour certaines opérations remplaçant l’air chaud).
• Protection & robustesse : treillis mécanique + toile inox réduisant ~95 % des dépôts sur panneaux inférieurs, maintenance espacée (ex. : intervalle 6 mois selon conditions d'exploitation).
• Certifications & qualité : solutions conformes aux exigences industrielles, assemblage et tests en usine, mention de certification ISO 9001.