Sécheur à air chaud Direct

à convectionpar conductionrotatif

Les fours rotatifs directs GRELBEX permettent de cuire / calciner / faire réagir industriellement tout solides en poudre, en les mettant en contact avec des gaz chauds. Ils sont conçus pour garantir un fonctionnement fiable, une maintenance faible, une efficacité et une disponibilité industrielle maximale. Ces critères font de nos sécheurs un choix judicieux pour le séchage des solides en poudres. FONCTIONNEMENT Les fours rotatifs sont constitués d’un cylindre (« tambour » ou « calandre ») qui est en rotation lente et régulière sur deux supports « bandages ». Ce cylindre est entrainé en rotation par un moteur électrique ou hydraulique, par l’action d’un pignon sur une roue dentée, ou une chaine. Le produit humide est introduit, d’un côté ou de l’autre, du cylindre (en fonction de son fonctionnement co-courant ou contre-courant). A l’entrée de ce cylindre se trouve un générateur qui diffuse un flux d’air chaud uniforme à une température définie par le procédé. Lorsque le cylindre tourne, le produit avance lentement et rentre en contact avec l’air chaud (qui vient en co-courant ou contre-courant) et au fur et à mesure de son brassage récupère de l'énergie et cuit ou se réagit. Ces fours sont adaptés à des débits variés (de quelques centaines de kg à quelques dizaines de tonnes par heure), des températures de traitement importante (de 300 à plus de 1400°C) et permettent de traiter des solides avec une granulométrie variée. Ils sont particulièrement adaptés au traitement des minéraux ou des scories. A noter également qu’il est important d’optimiser cet équipement. Il existe de nombreuses options pour récupérer en partie l’énergie du flux d’air de séchage après le procédé (recyclage partiel, condensation, refroidissement, séparation…). APPLICATIONS Industrie des matériaux de construction • Production de chaux vive (CaO) à partir de calcaire (CaCO₃). • Calcination d’argiles, de dolomie, de magnésie ou de bauxite. • Traitement thermique de matériaux réfractaires ou céramiques. • Production d’oxydes métalliques (Fe₂O₃, Al₂O₃, TiO₂, ZnO, etc.). Avantage : haut rendement thermique, robustesse et grande capacité. Industrie minière • Calcination de concentrés métalliques (nickel, cuivre, manganèse, etc.). • Rosting (grillage) de minerais sulfurés (ex. : ZnS → ZnO + SO₂). • Régénération de poussières métalliques ou oxydes recyclés. • Production de ferroalliages ou prétraitement avant fusion. Avantage : possibilité d’utiliser des combustibles solides, liquides ou gazeux et de travailler en atmosphère contrôlée. Industrie chimique • Décomposition thermique de carbonates, sulfates ou hydroxydes. • Séchage et calcination de produits chimiques solides (alun, gypse, phosphates…). • Régénération de catalyseurs usés ou de supports actifs. • Production de pigments ou oxydes chimiques à haute température. Avantage : flexibilité de température (200 à 1600 °C) et possibilité de combiner réactions chimiques et transferts thermiques. Valorisation énergétique et environnement • Incinération de déchets industriels dangereux (solides, boues, liquides). • Pyrolyse ou gazéification de déchets ménagers, boues, pneus, biomasse. • Carbonisation de biomasse pour produire du biochar ou du charbon actif. • Activation thermique de charbons actifs (avec vapeur ou CO₂). • Désorption thermique de sols contaminés (hydrocarbures, métaux lourds). • Régénération de sables de fonderie ou de charbon actif. Avantage : robustesse & possibilité de récupérer les gaz de combustion pour valorisation énergétique.