Exploseur Rotary kilns

Présentation
Ces fours rotatifs industriels sont conçus pour des traitements thermiques en continu à haute température, avec des internes de coquille optimisés et une injection carburant/air en milieu de four pour stabiliser la température de réaction. Le revêtement réfractaire et les matériaux de la coquille sont choisis pour l'application et afin de limiter l'usure.

Avantages clés

• Contrôle thermique précis : l'injection carburant/air en milieu de four associée à des internes de coquille optimisés permet une gestion fine de la température de réaction.
• Longévité accrue : bagues portantes flottantes coulées ou forgées, paliers à manchon propriétaires et matériaux de coquille adaptés réduisent l'usure et les contraintes opérationnelles.
• Sécurité et protection opérationnelle : carters et protections d'accouplements et de rouleaux, écrans thermiques, contrôle de recul, freins de maintenance et thermocouples de palier contribuent à une exploitation sûre.

Conception et caractéristiques

• Coquille cylindrique robuste tournante avec revêtement réfractaire dimensionné selon l'application.
• Internes de coquille conçus pour optimiser le transfert thermique sur divers procédés.
• Système d'injection carburant et air en milieu de four pour un contrôle précis de la température de réaction.
• Bagues portantes flottantes (coulées ou forgées) pour un fonctionnement régulier et une réduction des contraintes sur la coquille.
• Paliers à manchon propriétaires et dispositifs de poussée hydrauliques/mécaniques pour minimiser les vibrations et maintenir l'alignement.
• Roue dentée et configuration d'entraînement par engrenage robuste avec dispositifs de protection d'entraînement.
• Matériaux de coquille et revêtements sélectionnés pour limiter l'usure selon le type de matière première et le profil thermique.

Applications et matériaux

• Traitements thermiques et transformation de minerais et matériaux industriels.
• Matériaux traités : alumine, bauxite, catalyseurs, argile, dolomie, terre de diatomée, minerais de fer, ilménite, granulats légers, calcaire, magnésite, coke de pétrole, phosphates, terres rares, carbonate de sodium, spodumène, sels de vanadium et chromite.
• Processus typiques : calcination, grillage, séchage, réduction, frittage et autres traitements à haute température dans l'industrie minérale.

Maintenance et service
Un support cycle de vie complet est proposé, comprenant essais pilotes, mise en service, inspections et fourniture de pièces pour maintenir la performance de l'équipement pendant sa durée d'exploitation.

• Centre d'essais interne pour simulation de procédé et évaluation rapide.
• Support et supervision de la mise en route et de l'installation pour garantir un démarrage optimal et l'alignement.
• Services après-vente : inspections, diagnostic, fourniture de pièces détachées, remplacement de composants usés, réhabilitations et formation des opérateurs.
• Accompagnement pour conversions énergétiques et solutions alternatives telles que la combustion à l'hydrogène, l'oxycombustion et le chauffage électrique.

Caractéristiques techniques

• Gamme de diamètres : environ 1 m à 6,5 m.
• Longueur : jusqu'à environ 200 m (dépendant de l'application).
• Durée de vie prévue : typiquement 25 ans ou plus avec maintenance appropriée.
• Type d'entraînement : configuration de four rotatif à entraînement par engrenage.
• Contrôle de température : injection carburant/air en milieu de four.
• Caractéristiques mécaniques : bagues portantes flottantes (coulées ou forgées), paliers à manchon, dispositifs de poussée pour l'alignement, roue dentée et protection d'entraînement.
• Instrumentation de sécurité : thermocouples de palier, indication de position du four, protections d'entraînement/accouplements et rouleaux, écrans thermiques, contrôle de recul et freins de maintenance.