Machine de traitement pour l'industrie agroalimentaire

Présentation
La ligne de production d'amidon de manioc 1–50+ t/jour est une solution industrielle clé en main pour transformer les racines fraîches en amidon commercial. La ligne intègre lavage, concassage, mouture en deux étapes, séparation de la bouillie, élimination des protéines, désablage, déshydratation sous vide et séchage à air pour garantir une qualité constante et un rendement optimisé. Prix indicatif de départ : 80 000 USD.

Processus de production (exemple 10–50 t/jour)

• 1. Sélection des matières premières : utiliser du manioc à maturité adaptée ; les racines trop jeunes (<10 mois) ont moins d'amidon, les racines trop vieilles (>24 mois) sont fibreuses.
• 2. Lavage et convoyage : élimine saleté, sable et peaux ; un aliment régulier et une pression d'eau adaptée assurent un nettoyage efficace et un flux homogène.
• 3. Concassage : réduire les racines en morceaux d'environ 1 cm pour améliorer l'efficacité de la mouture et la libération de l'amidon.
• 4. Mouture : procédé en deux étapes
  • Première mouture : libère l'amidon grossier en préservant l'intégrité des granules.
  • Deuxième mouture : remouture des résidus avec eau pour augmenter le rendement en amidon d'environ 3–5 %.
• 5. Séparation bouillie/résidus : des tamis rotatifs à pression séparent l'amidon des fibres ; les résidus peuvent être séchés pour aliment animal ou utilisés humides.
• 6. Désablage : des désableurs centrifuges (deux cycles) retirent sable et particules lourdes pour améliorer la pureté.
• 7. Filtration rotative : élimine les petits débris avant les séparateurs à disques pour protéger l'équipement sensible.
• 8. Séparation par disque (élimination des protéines) : les séparateurs à disques retirent jusqu'à ~80 % des protéines en première étape et réduisent la teneur en protéines à <0,5 % après la deuxième étape, améliorant la blancheur et la qualité.
• 9. Lavage cyclone et affinage : lavage en contre-courant dans unités cyclone pour éliminer protéines et minéraux résiduels et obtenir un amidon plus pur.
• 10. Déshydratation : filtres à tambour sous vide retirent l'excès d'eau produisant un amidon humide à ~39 % d'humidité, adapté au séchage.
• 11. Séchage : sécheurs à collision d'air avec système de pression en deux étapes et recyclage d'air réduisant la consommation d'énergie (économies typiques ~20–40 %) tout en maintenant la qualité.

Caractéristiques

• Commandes entièrement automatisées pour une production continue et une réduction du travail manuel.
• Rendement élevé grâce au concassage avancé et à la mouture en deux étapes.
• Faible consommation d'eau et d'énergie grâce aux systèmes de lavage, de recyclage et de séchage à air recyclé.
• Construction en acier inoxydable pour l'hygiène et la facilité d'entretien.
• Capacités modulaires et configurables pour petites, moyennes et grandes installations industrielles.

Applications et adaptabilité
Convient aux industries alimentaires, pharmaceutiques, papetières et textiles. La ligne peut être adaptée pour traiter manioc, pomme de terre, patate douce et tapioca.

FAQ (sélection)
Quelle est la capacité de production ? De 1 t/jour pour les petites lignes jusqu'à 50+ t/jour pour les configurations industrielles.
Quel est le coût d'une ligne ? Les lignes automatiques débutent autour de 80 000 USD selon la configuration et les équipements.
Le système est-il entièrement automatisé ? Oui ; les systèmes de contrôle permettent une automatisation complète pour réduire la main-d'œuvre et améliorer la constance.
Quel espace est requis ? Lignes petites : ~100–200 m² ; grandes lignes industrielles : ~500–1000 m².

Caractéristiques techniques

• Plage de capacité : 1–50+ t/jour (configurable).
• Prix indicatif de départ : 80 000 USD.
• Humidité de l'amidon après déshydratation : ~39 %.
• Élimination des protéines : ~80 % retiré en première étape ; protéine finale <0,5 % après la seconde étape.
• Amélioration du rendement : seconde mouture augmente le rendement d'environ 3–5 %.
• Désablage : désableurs centrifuges en deux cycles.
• Méthode de déshydratation : filtres à tambour sous vide.
• Technologie de séchage : sécheurs à collision d'air avec recyclage d'air en deux étapes (économie d'énergie ~20–40 %).
• Construction : composants en acier inoxydable pour une production hygiénique et un entretien facilité.
• Adaptabilité : configurable pour manioc, pomme de terre, patate douce et tapioca.
• Surface d'installation estimée : petites lignes ~100–200 m² ; grandes lignes ~500–1000 m².