Mélangeur dynamique Massblend Series

continupour l'industrie agroalimentairepour boisson

Massblend est une unité de mélange en continu compacte destinée à la production automatique de boissons non gazeuses et gazeuses : le système utilise les technologies les plus récentes dans le domaine du mélange et de la gazéification. Dans ce procédé, la désaération de l’eau s’effectue dans une cuve sous vide poussé, tandis que le mélange et la carbonatation sont réalisés à l’aide d’un système de dosage proportionnel en ligne. POINTS FORTS Normes de produit final les plus élevées en termes de qualité, de précision et de répétabilité. Système de dosage de CO₂ avec buse spéciale et débitmètre massique. Démarrage et arrêt du mélangeur sans perte de sirop ni de produit (par exemple, en cas de changement d’arôme ou de fin de lot). Version Xfill disponible, pour une intégration directe avec la remplisseuse. Débitmètre massique pour contrôler la quantité de CO₂. Encombrement extrêmement réduit, grâce à la disposition horizontale de la cuve. Logistique très aisée : les machines peuvent être emballées dans des conteneurs pour une installation et une mise en service rapides. CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES Système de dosage proportionnel de CO₂ en ligne avec débitmètre massique. Processus entièrement automatique contrôlé par un automate programmable (PLC) et un panneau de commande opérateur à écran tactile de 15 pouces avec interface par menus. Pompes à fréquence variable. Contrôle de la qualité du sirop. Conception hautement hygiénique, facilitant le nettoyage et garantissant les plus hauts niveaux d’hygiène de l’équipement. Rapport de mélange min ÷ max : 1 : 4 ; 1 : 10 Plage de débit : 1:4. Manipulation en douceur du produit. Logistique très simple : les machines peuvent être emballées dans des conteneurs pour une installation et une mise en service rapides. PERFORMANCES DU PRODUIT FINAL Carbonatation min. ÷ max. : 1,5 ÷ 4,5 V/V Précision de dosage du CO₂ : ± 0,05 V/V de CO₂ ou mieux (en conditions stables) Précision de dosage du sirop : ± 0,03 °Bx ou mieux (en conditions stables) Capacité Cpk > 1,33 relative au produit final.